1)制动系统的可靠性
改造斗式提升机系利用原斗式提升机的角移式制动系统，改造后制动系统的性能是否满足《煤矿安全规程》的要求，需要通过试验来验证。试验中，除对制动器进行静特性试验外，还进行了满载半速和全速的安全制动试验和测试。其中行程、速图1-18绞车行程测定图度和安全制动空行程时间的测试方法如下D-滚筒：G一光电传感器；K一开关
(1)斗式提升机行程测定R-FF电阻箱，SC-10一示波器采用非接触式测距法，如图1-18所示。根据测试要求，对滚筒按角度等分，相间贴以30~40毫米宽的锡铂纸，和里氏胶布形成等间距的反光点，当反光点通过光电传感器时，即把光讯号转换成电讯号，经过仪器整形放大而输出脉冲波，用SC-10型示波器进行记录。
(2)提升速度测定利用测速发电机并通过换向开关和口形滤波器把分压器(电阻箱)和振子串入测试回路中，由于斗式提升机速度与测速发电机输出电压成正比，因此由示波器得到的测速发电机的输出电压曲线图即为斗式提升机在测试过程的速度图。速度值可通过斗式提升机行程的脉冲数和时标来计算，并进一步换算加速阶段和减速阶段的值。测试线路如图1-19所示
(3)安全制动空行程时间测定如图1-20所示，把分压器(电阻箱)和振子跨接在保护回路和AC线圈的两端，正常工作时，AC线圈有电，振子内有电流通过。当安全制动开始时，AC线圈断电释放，振子内无电流流过，在记录纸上留下的痕迹即是空行程时间的起点。
从安全制动闸动作，即闸瓦接触闸轮产生制动力开始到提开机速度为零所酱的时间称为制动时间改造后的系统为箕斗提升系统，虽然其正常工作是提升重物，但考虑到在特殊情况下，可能会有下放重物的情况。因此在做安全制动试验时，分别做了提升重物和下放重物的安全制动试验。试验结果列于表1-12，按示波图记录的图形绘制的曲线如图1-21
①断电时间1，即由安全回路切断到主电动机回路断电的一段时间，这段时间大约为0.06秒；
②滑行时间2，即由主电动机回路断电到开始产生制动力矩的一段时间。在这段时间里，斗式提升机所受的外力只有静张力差和矿井阻力。当提升重物时，这段时间斗式提升机减速运行，如图1-21(a)中A、B点所示；当下放重物时，这段时间斗式提升机加速运行，如图1-21(b)中A、B点所示
③空行程时间推=1+A2。由表1-12看出，自安全回路切断的瞬间开始，制动系统的空行程时间在提升重物时达到最大值0，32秒，符合《煤矿安全规程》的要求
④制动时间，即由开始出现制动力矩到斗式提升机安全停止的一段时间，其中制动力矩由零增至最大值的一段时间，称为制动力矩增长时间3。由表1-12看出，在这段时间里斗式提升机的减速度值，提升重物时为453米/秒，下放重物时为153~1.72米/秒2，符合《煤矿安全规程》的要求。改造后的提升系统满足于防滑要求的极限减速度(取衬垫摩擦系数=0，2)，上提重物为613米/秒2，下放重物为227米/秒2(计算时，取动防滑安全系数1.25，严格说，对于开始产生滑动的极限状态，动防滑安全系数应该取为1)。试验中测定的减速度值都不超过计算值。实际上，无论是试验期间还是正常运行中进行安全制动时，都未发现钢丝绳有打滑现象，说明制动性能满足防滑要求改造后的提升系统经过半年多的运转后，测定了正常提升时的各项参数。图1-22为根据示波器记录曲线描绘的速度图，速度图各阶段的参数列于表1-13。
由斗式提升机运行速度图的实测值与设计值比较看出：
(1)加速度值偏大，设计值为08米/秒2，实测值为七次实测的平均值0，89米/秒。由图1-2看出，加速阶段的速度变化不够平稳。在电控部分的计算中，由于8段电阻的分配不够合理，切电阻时的瞬时加速度已超过一般推荐值1米/秒2，致使动防滑系数低于允许值，又兼实际装载量经常超过设计值，防滑系数还要降低。因此，采用10段磁力站
(2)最大提升速度小于设计值。根据减速器名牌上的数据，其名义速比为20(45)，而实际速比为21(4×5，25)，所以实际的提升速度不是设计值5.42米/秒，而是5.17米/秒。又由于网路周波仅为48赫，纹使测试的实际速度降到4.9米/秒，小于设计值
(3)减速度值偏小，因而对提升循环时间略有影响，但减速平稳，又使电气系统简化，因此认为还是合适的。
(4)爬行距离过长。由于井下未采用定重装载，当装载量过小时，由于自由滑行减速度变小而可能导致过卷，因此留有较长爬行距离；又兼井口处的固定罐道较长，迫使爬行距离加大。爬行速度平均为1，03米/秒般设计中采用的0，5米/秒。实际运转情况表明，由于采用直轨卸载方式，较高的爬行距离未造成不良影响，因此认为这样的爬行速度还是合适的
