GX型螺旋输送机和NE板链斗式提升机在水泥厂广泛的使用。板链提升机和螺旋输送机已系列化而成为标准定型产品。但在使用过程中优势会发现结构上存在一些不合理的问题，针对不同情况，需要作出一些不同程度的改进，经过多年的实践，效果良好。
机头传动轴承箱安装方式(改进)
大家知道，机头轴承在使用一段时间以后，由于密封、装配、润滑等原因而损坏，必须更换轴承。而更换轴承既要拆除驱动装置，又要拆出轴承箱壳体。由于轴承箱壳与固定端板采用较小的间隙配合，时间稍一长，潮湿、粉尘进入和锈蚀等原因，致使轴承壳体和固定端板形成了一个整体，拆卸非常困难。在检修中，费工费时、直接影响到主机运转率。一般情况下更换一次轴承仅需三至四小时，因上述原因时拖至八小时以上，严重影响着生产。针对上述情况，我们将轴承壳与固定端板的装配方式作了如下改进。固定端板由图1所示结构形式改为图2所示结构形式。
其方法亦较简单，利用停车时间，检查端板是铸铁件还是钢件，若是前者，则应将端板拆下，用铣床沿图1中所示虚线部分铣开，用事前准备好的一块厚约10mm宽约100mm长度略短于端板宽度的钢板将铣掉部分一起钻孔后用两个螺栓联接起来，见图2上部形式(图中螺栓未画出)。再与原端板形成组合件见图2(是钢件可用气割电焊等工具作业、不影响使用。
其中应注意端板上两个被分成两半的螺栓孔应保留使用，以保证件1、件2与件3有4个螺栓固定(因件1是由件3刈或铣下来的，两边有加工间隙)。
这样改进以后，更提轴承时可以不拆开驱动装置，轴承箱可沿高度方向垂直拆出，我厂的螺旋输送机基本上都做了这样改进，使用了几年没发现什么问题。
螺旋输送机轴承防灰密封和润滑
机头传动轴承使用寿命长短，很大程度取决于密封和润滑，原设计采用油封密封，在原设计上增加了油浸毛毡密封，在有条件的情况下采用强制密封，在靠近轴承管的一端用两层隔板加填料方法密封，(应注意隔板与机壳采用螺栓联接以不影响维修)这样可以大大提高轴承使用寿命。
在加强密封的同时，我们发现原加油点不合理，在更换轴承的过程中，轴承壳前部油质很好，而后部则进灰，油质变坏甚至缺油，轴承损坏绝大部分在其后部，我们将旋盖式共油杯装于两轴承中间，这样大大改善了后部轴承的润滑条件，同时其油亦能起到密封作用，详见图3。
中间轴与螺旋叶的联接
图3原结构详见图5。由于螺旋输送机在使用过程中，中间吊瓦磨损，使轴线弯曲，原来3个M20螺栓既要防止剪切，又要起到锁紧作用，经常发生螺栓被剪断的问题，而且中间轴内螺栓很难取出。故我们将原结构作了改动，首先为了加工制作的方便和节约材料将原螺旋叶与法兰改为分离式，即变为“丁字轴”与螺旋叶用螺栓做销子联接。将原3-M20螺纹孔改为6017的光孔详见图4。这样即增加了强度，又便于更换中间轴，同时使用安全可靠。
螺旋输送机机尾轴承
原螺旋输送机，斗式提升机的机头机尾采用滚动轴承支承，而中间采用吊瓦支承，中段润滑条件极差，当中段吊瓦磨损较多时，造成螺旋叶的中部支点下降、心线过度弯曲，负荷增大，甚至无法运行、引起机尾轴承经常损坏，增加检修工作量。于是我们将机尾轴承改为吊瓦，同中部吊瓦均匀磨损，使螺旋叶由原来的曲线变为近似直线，改善了螺旋输送机的运行条件，事故亦相对减少。使用效果良好。
我们在设计制作斗式提升机时会根据客户的详细要求、提升物料、提升高度等信息，量身定做，把握好每个细节的制作，以保证斗式提升机的正常稳定运行。
